Proizvodni proces proizvodne linije za mavčne plošče vključuje predvsem ključne korake, kot so priprava surovin, doziranje, oblikovanje, sušenje, rezanje na dolžino in naknadna-obdelava. Celoten postopek je visoko avtomatiziran, kar omogoča učinkovito uporabo naravnega mavca ali industrijskega stranskega -proizvoda mavca (kot je razžvepljena sadra).
1. Priprava surovin
Vir surovin: Uporablja se predvsem gradbena sadra, lahko pa se uporabijo tudi razžveplana sadra, fosfosadra in drugi stranski-industrijski produkti sadre, s čimer se doseže recikliranje virov.
Pre-obdelava: Surovine se s postopki drobljenja, sušenja in kalcinacije pretvorijo v uporaben hemihidratni mavčni prah (CaSO₄·0,5H₂O), nato pa se prek pnevmatskega transportnega sistema prenesejo v skladiščni silos za kasnejšo uporabo.
2. Sestavine in mešanje
Različni pomožni materiali so natančno odmerjeni v razmerju:
Priprava pulpe: modificiran škrob, zaviralec, pulpa, redukcijsko sredstvo-za vodo in voda se zmešajo v hidravpulperju, da nastane surovo gnojevko, ki se nato shrani v rezervoarju za gnojevko;
Sredstvo za penjenje: po mešanju z vodo se segreje na več kot 35 stopinj, da ohrani svojo aktivnost;
Pospeševalnik in mavčni prah: Vstopite v silos preko dvižne naprave.
Vse surovine se zmešajo v mešalniku, da nastane enotna mavčna kaša. Celoten postopek je reguliran s samodejnim nadzornim sistemom, da se zagotovijo stabilna razmerja.
3. Oblikovanje
Zgornji in spodnji obrnjeni papir se odvijeta ločeno, samodejno popravita in označita pred vstopom v stroj za oblikovanje;
Mavčna gošča se enakomerno porazdeli na spodnji papir in ekstrudira v stroju za oblikovanje, da se oblikuje plošča;
Hidravlični avtomatski stroj za oblikovanje (kot je model LB-4), v kombinaciji s silikonskimi jedrnimi cevmi in tehnologijo pnevmatskega raztezanja, doseže visoko natančno oblikovanje in zmanjša stopnjo lomljenja; Naenkrat je mogoče oblikovati dve mavčni plošči, kar omogoča izdelavo različnih debelin od 60–150 mm.
4. Strjevanje in transport
Plošča je podvržena začetnemu in končnemu strjevanju na utrjevalnem traku. Nato se preko tekočega valjčnega transporterja prenese do-stroja za rezanje fiksne dolžine za rezanje na standardne dolžine (npr. 2400 mm, 3000 mm). Natančnost rezanja doseže ±0,3 mm, kar zagotavlja lasersko določanje razdalje in infrardeča krmilna enota.
5. Sušenje
Uporablja se sušilni sistem s kroženjem vročega zraka, običajno razdeljen na več temperaturnih območij (npr. 2–6 območij), ki natančno nadzorujejo krivuljo sušenja, da se prepreči pre-sušenje ali premalo-sušenje. Vir toplote so lahko kurilno olje, plin ali termooljne peči; nekateri sistemi so opremljeni z napravami za rekuperacijo odpadne toplote za varčevanje z energijo. Čas sušenja je približno 30–60 minut, pri čemer se vsebnost vlage v plošči zmanjša pod 0,5 %.